将混合焊剂倒进埋弧焊机，根据焊缝轨迹，一边调整焊机姿态、稳定焊接质量，一边缓慢的向前推进……
6月28日上午11时许，两名深中通道施工人员正操作着埋弧焊机，对中山大桥最后一片钢箱梁的环形环缝进行焊接。随着钢箱梁面板上最后一段焊缝完成焊接，中山大桥顺利合龙，也正式吹响了深中通道最后两年建设的冲刺号角。
精准搭设最后一块“积木”
深中通道为粤港澳大湾区核心枢纽工程，全长24公里，其中桥梁工程长约17.2公里。中山大桥是项目关键控制性工程之一，为主跨580米的双塔斜拉桥，主塔高213.5米，由120根斜拉索连接主塔与桥面，如“竖琴”跃于海面。
合龙段钢箱梁长10米、宽46米，重233吨，施工人员操作4台桥面吊机将钢箱梁抬吊至设计标高，随后经数小时的线形调整、焊接等工序，与左右两侧已架设梁段焊接连成整体，精准补上了最后一块“积木”。
6月28日，钢箱梁面板上最后一条焊缝完成焊接，标志着中山大桥成功合龙，接下来将转入路面及附属设施施工阶段。“钢桥面铺装需要在干燥天气下进行，我们预计在冬季开始这道工序。”深中通道S06标段项目工程技术负责人李立坤说。
自2016年12月西人工岛先行工程开工，再到今日中山大桥合龙，深中通道已经开工建设五年六个月，一万多名建设者在伶仃洋战高温、迎风雨，勇于开拓创新，安全、高效、优质推进项目建设，取得了诸多瞩目成就。中山大桥的合龙，不仅为深中通道2024年如期建成通车奠定坚实基础，更奏响粤港澳大湾区、环珠江口100公里“黄金内湾”的发展强音。
7个月完成69片箱梁高精度架设
“今年以来，施工海域阵风、暴雨等天气频发，我们还面临着水上高空作业风险大、沿海高温等不利因素，为保障在6月底实现合龙带来巨大压力。”负责中山大桥施工的中交二公局深中通道S06合同段项目经理毛奎介绍，自2021年11月24日中山大桥首片钢箱梁顺利吊装以来，建设团队历时7个月，完成了69片钢箱梁高精度架设。
面对困难，建设者破浪前行。项目优化施工方案、加大资源投入，并在每半年一次劳动竞赛的基础上，专设一季度节点奖，激励参建单位利用春节假期合理组织生产，在雨水多发期全力保障建设进度，将钢箱梁施工工效提高至双侧5天吊装4片梁段。同时，建设者利用气温较低且温差较小的夜间开展吊装作业，提高箱梁对接稳定性及精度。“7月开始进入台风季，中山大桥的顺利合龙大幅提升了工程的抗风能力。”毛奎说。
为了与时间赛跑，抢抓汛期的有效施工期，吊装作业期间，广东海事局深中办、中山海事局成立安全保障工作专班，运用智慧海事平台等做好交通管制信息传导，协调调度6艘船艇为施工“保驾护航”，确保施工安全高效，并且保障每日来往船舶超2000艘的横门东航道正常运行。
智能建造，提高钢桥面板抗疲劳性能
中山大桥地处珠江入海口，常年炎热、潮湿、高盐雾，易受台风等天气影响。复杂的地质及气候条件、大跨度的结构，对大桥钢箱梁提出了更高要求。
“目前，智能制造在国内钢箱梁制造领域尚处于起步阶段，深中通道研发打造了我国首条大型钢结构智能制造生产线，极大提高了箱梁质量的稳定性和生产效率。同时，我们还创新了组焊一体化及全熔透焊接技术，提高了正交异性钢桥面板抗疲劳性能，大幅度提高了钢桥面板的耐久性。”深中通道管理中心桥梁工程管理部部长姚志安介绍。
负责中山大桥钢箱梁制造的中铁山桥深中通道G05合同段项目经理韩庆广表示，建设团队将自动化生产线及焊接、装配、涂装机器人等数字化装备有机集成在一起，满足了钢箱梁节段结构尺寸大、焊接位置多样化、精度要求高等特点，生产效率提高了30%以上，进一步推动国内钢结构制造产业升级和行业技术进步，使我国桥梁建造技术和质量达世界先进水平。
目前，深中通道正稳步推进建设，2022年度投资计划完成率超50%，完成“时间过半任务过半”的既定目标，充分发挥重大工程的经济压舱石作用。中山大桥将进入路面及附属设施施工阶段；伶仃洋大桥正进行主缆索股架设及上部结构施工；东、西人工岛有序推进建设；海底沉管隧道已累计完成26个管节安装，正向最后1000米发起攻坚冲刺。
【采写】伍杰
【摄影】叶志文
【通讯员】粤交集宣 岳路建 曹阳 马伟南 王维
【作者】 伍杰；叶志文
【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端
热门跟贴