生产线旁，工人不停地忙碌着——产线上的EPB电子驻车系统正是上汽制动系统公司的一款明星产品。
“市场对产品的需求数量与日俱增，装配线产能也开始饱和。”上汽制动系统有限公司总经理蔡增伟告诉《上海汽车报》记者，这给他们带来了“甜蜜的烦恼”：在当下多变的市场环境中，投资一条新的装配线将给企业带来巨大的风险挑战；但如果维持现状，产能则跟不上。
怎么办？面对难题，上汽制动系统公司给出了自己的答案：挖掘产线潜能。
电气工程师徐玉萍和团队成员通过对产线节拍进行分析，优化了工艺过程流量和现有设备利用效率，从而实现产线节拍和效率双重提升：EPB电子驻车系统的产线节拍从16.8秒提升至15.3秒，OEE（设备综合效率）提升到近88%。
“零投资，却实现了这条装配线产能提升21%。”为了更好地落实上汽降本增效战略，公司多次召开核心团队运营战略研讨会，大家进行头脑风暴，畅所欲言，为公司提供了上百条降本增效建议。今年，上汽制动系统将进一步练好内功，做好降本增效各项工作，积极迎接市场挑战。
存量资产再利用
减少重大投资
汽车市场价格战愈演愈烈，“卷”字不仅直接体现在价格上，还体现在对制造能力的要求上。
“不仅要价格低，而且要工艺先进，没有先进的生产线，哪怕价格再低，也不会有新项目定点。”蔡增伟道出了如今的市场环境。
为了平衡这种看似矛盾的需求，也为了满足市场日益增加的固定钳产品需求，上汽制动系统公司决定进行存量资产再创新，把现有的助力器装配线改造成国内一流的高水平自动装配线。
但是，问题随之而来，助力器产品与固定钳产品是两个完全不同的产品，工艺产线也完全不同，改造难度非常大。上汽制动系统公司通过立项的形式，激励员工并提升产线调试能力。
负责装配工艺开发的朱容华团队接下了这个重任，他们花了大量时间摸透了两个领域的专业知识，尽可能寻找到可以结合的关键点。通过团队努力，他们确定了改造方案，以及新产线的工艺流程。这条自主开发、自主设计、自主编程的新产线，在2023年年底完成设备进厂安装及调试，如今顺利实现了吉利和金康（多款）新产品的交付。
“通过改造，原助力器装配线的利用率可以达到50%以上，节省改造投资约600万元。”工业工程部经理张红伟说。
持续推进智能制造
提升生产效率
技术创新是新时代物流最大的生产力，是降本增效的“利器”。
近年来，上汽制动系统公司持续推进智能物流，根据生产现场物料流的需求，先后投入并稳定运行了WCS自动仓储系统（7300多个库位）和AGV自动搬运系统（40多台），有效地提升了物流作业的效率。
如何借助物流信息化，进一步深入推动企业物流系统之间的互联互通？“当智能化步入深水区，我们需要进一步解放思想、深度创新。”蔡增伟说。
今年以来，上汽制动系统公司将对三大主力产品EPB、ACU、FND的装配产线进行改造，部署成品自动报缴系统Packing，实现成品末道工位在线实时自动报缴的同时，将成品报缴信息自动推送给AGV自动搬运系统。
计划物流部经理周勇介绍，AGV自动搬运系统一边将成品由生产线末道工位运送到自动仓入仓口，一边将成品入仓信息传送给自动仓系统，自动仓收到成品及对应的货物报缴信息后自动收货入仓，彻底打通成品从产线到自动仓入仓最关键的技术关口。
通过一系列智能化的项目实施，上汽制动系统公司将进一步打通各个环节，提升生产效率，使降本增效再上新台阶。
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