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工业生产在互联网+物联网+5G技术支撑下，成就了一批数字化、智能化工厂，企业经营数据相对透明化和产品信息逐步公开化，使得市场竞争日趋激烈，产品利润不断被压缩，生产制造企业逐步走进微利时代。企业外部环境面临资源整合、区块链聚集、产业链上下游供应管理，乃至整个行业面临利润变薄的压力，企业内部管理要求交货期、质量、成本等经营指标进行优化改善，满足客户要求，应对市场竞争。保证产品交货期、提高准时交付率，既是提升生产制造企业核心竞争力的手段之一。
在企业生产运营过程中，影响订单交付的常见问题有以下几种：生产系统与交付系统不和谐，客户催货、销售催单、计划变更、出货计划变更，生产现场停工待料、质量波动、生产效率低下等导致交货期不准。分析以上问题，主要原因有：
1.组织管理不健全，职能缺失。例如订单评审流于形式或没有组织开展，工艺制程、销售计划、物料需求计划与生产计划不同步，研/购/产/销协同效果差。
2.产能预测不准确，与生产负荷不匹配。例如年度产能预测、产能分析不完善，产能不均衡也不稳定，无法掌握真正的生产负荷；计划产能与有效产能不吻合，实际生产能力未达到预定的标准生产能力；销售没有依据生产能力接单，超额接受订单，外协加工能力开发/匹配不足，导致生产瘫痪。
3.生产计划管理认识不清、思路混乱。例如销售计划代替生产计划，缺少倒排工期、月/周/日计划，工作计划难以下达到机台、工序；紧急加单或临时变更订单太多，生产计划频繁变更，导致生产计划失控。
4.物料齐套性差，缺料等料。例如物料计划及来料进度与生产计划协同性差，来料延迟，生产停工待料或因缺料被迫换产。
5.进度跟踪、过程管控缺少工具方法。例如生产进度滞后，交期已过的订单还未生产，管控/协调延迟，导致催货，生产压力大；设备频繁故障，员工不执行标准作业，品质不稳定，制程不良率高，造成频繁返修以及内部抱怨，造成生产效率低下。
针对上述问题，结合生产实践经验，提供以下改善措施供参考：
1.重塑组织，建立计划协同的大脑中枢，类似PMC职能。既要承接销售订单转化为生产计划，又要管控协调生产计划和物料计划，明确岗位人选、职能职责；
2.梳理流程，明确各环节的责权利，制定出合理的流程，运用5W2H描述、分配工作任务，如存在问题，设定快速协调、解决机制，结果导向，完成生产交付任务；
3.设置专职计划员，负责计划编制、下发、监督、数据汇总、重要订单跟进、外协订单跟进，异常问题处理或发起会议召集相关人员参会解决问题；
4.重新梳理现有订单，明确合理的需求时间，制定主生产计划，倒排工期，给出月计划、锁定周计划、下达机台计划，根据生产计划统筹调整插单/订单变更情况；
5.由工程/工艺人员主导，收集车间设备产能数据，制定出各工序的实际产能，即标准定额。在不缺人员，不缺物料，员工操作熟练程度常态化，生产设备性能良好的情况下，测算单台机器一小时的产出和一个操作员一小时的产出，计算各车间各工序一天的生产加工能力；
6.梳理物料计划控制工作，根据产品BOM，计算物料需求数量，结合现有库存数量，发起物料需求计划，根据生产计划安排，结合采购周期时间，做到物料准时、齐套，做好过程监督、跟踪；
7.召开“日清日结会”，每天固定时间（如下午4点）由生产、计划、品管、库管等相关人员对日计划完成情况、产品质量情况、物料准备情况进行汇总、调度，会议结果反馈营销人员，如生产计划异常，及早通知营销人员参会；如ERP流程闭环效果不好，也可运用“日清日结会”机制进行改善；
8.制定各类报表，如物料使用表、质量统计表、异常记录表、产量记录表、作业出勤表，既为成本控制提供依据，又为订单预估和物料评估、生产状况进行有效分析和管控；
9.制定考核制度，保障流程通畅，通过统计数据、记录异常、解决问题，分析影响生产连续、准时交付的症结，找出相应衡量指标，如生产计划达成率、物料损耗率、设备有效利用率、一次交验合格率，来料不良率、产品合格率、客户投诉等作为考核数据，形成相互牵引、连环考核机制。
从优化围绕订单交付的组织流程到形成实操运用的工具表单，最后固化为制度流程，充分挖掘各部门责任主体的自驱力，为保障订单准时交付主动作为，提升企业生产运营效率，为客户输出品质好、交期准的产品，提升生产制造企业的核心竞争力。
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作者/编辑：合易咨询（heyeehrm）
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